ZF wählt Microsoft und PwC Deutschland als strategische Partner für den Aufbau seiner Digital Manufacturing Platform - Drei Unternehmen bündeln ihre Stärken und Erfahrungen mit dem Ziel, komplexe technische Informationen in wertvolle geschäftliche Erkenntnisse zu übersetzen
- ZF-Standort Diepholz in Norddeutschland als Pilotwerk
Friedrichshafen / Diepholz. ZF wird mit Microsoft und PwC Deutschland zusammenarbeiten, um die Prozesse im ZF-Werk Diepholz in Norddeutschland zu transformieren und die Erkenntnisse dann ZF-weit zu nutzen. Das Projekt ermöglicht ZF, Herstellungskosten zu reduzieren, den Lagerbestand, die Leistung und Qualität des Werks zu verbessern und die Effizienz der Belegschaft zu erhöhen. ZF plant, Ergebnisse der Open Manufacturing Platform zur Verfügung zu stellen.
Durch die digitale Transformation erfinden sich Unternehmen der Automobilindustrie samt ihren Fabriken und Werken neu. In der Produktion erfordert dies die nahtlose Integration von Informations- und Betriebstechnik. ZF, als eines der weltweit führenden Technologieunternehmen, sowie PwC Deutschland, als Teil eines der weltweit führenden Netzwerke von Wirtschaftsprüfungs- und Beratungsgesellschaften, bündeln künftig ihre Stärken und Erfahrungen. Ziel ist, komplexe technische Informationen in wertvolle geschäftliche Erkenntnisse zu übersetzen. Das ZF-Werk Diepholz in Norddeutschland wurde als Pilotprojekt ausgewählt, in dem ZF und PwC Deutschland Prozesse und Arbeitsabläufe mithilfe von Microsoft Azure transformieren werden, um so die zukünftige Digital Manufacturing Platform (DMP) von ZF aufzubauen.
Digitale Lösungen machen die Produktion flexibler und effizienter
„Die Welt verändert sich und mit ihr verändern sich die Herstellungsprozesse“, sagt Gabriel González-Alonso, Leiter Produktionsmanagement im ZF-Konzern. „In diesen turbulenten Zeiten ist es uns besonders wichtig, neue digitale Lösungen zu implementieren, die unsere Produktionsprozesse noch flexibler und effizienter machen.“ Für ZF ist dies nicht weniger als ein Paradigmenwechsel. In der Vergangenheit wurde die Software in jedem Werk einzeln eingeführt und auf separaten Servern installiert. Jetzt wird eine Plattform in der Cloud geschaffen. Die ZF-Werke werden an diese Plattform angeschlossen und alle Funktionen werden mittels Microsofts Cloud-Computing-Plattform Azure in den Werken ausgerollt. Diese horizontale, werksübergreifende Integration mit einfacher Skalierbarkeit macht ZF unabhängig von der lokalen Infrastruktur.
„Um das ZF-Werk in Diepholz weiter zu digitalisieren, werden wir im Rahmen unseres gemeinsamen Transformationsprogramms verschiedene Anwendungsfälle umsetzen, die alle innerhalb der neuen ZF Digital Production Platform miteinander integriert werden“, erklärt Michael Bruns, Partner Digital Operations bei PwC Deutschland. Erste Anwendungsfälle werden die Produktionsleistung von der einzelnen Maschine bis hin zum gesamten Werk transparent machen. Andere werden sich auf die Rückverfolgbarkeit von Produktionsabläufen, die Analyse und Vorhersage der Produktion sowie auf Qualitätsergebnisse konzentrieren. Eine dritte Gruppe von Anwendungsfällen wird helfen, Wartungsarbeiten zu verbessern, indem Maschinen überwacht und Fehler vorhergesagt werden.
Um diese Aufgaben zu meistern, werden ZF und PwC Deutschland die Künstliche-Intelligenz-Dienste von Azure nutzen, um die Planungseffizienz und -effektivität zu verbessern, die Bestände im Bereich Wartung, Reparatur und Betrieb zu optimieren und neue Erkenntnisse zur Verbesserung der Produktionsleistung zu erhalten. „Mit unserem Ansatz helfen wir ZF, Herstellungskosten zu reduzieren, den Lagerbestand, die Leistung und Qualität des Werks zu verbessern und die Effizienz der Belegschaft weiter zu erhöhen“, skizziert Reinhard Geissbauer, Global Head of Industry 4.0 and Digital Operations bei PwC Deutschland.
„Unser Ziel ist es, dieses Projekt nicht nur zu einem Best-Practice-Beispiel bei ZF zu machen, sondern auch zu einer branchenweiten Inspiration für Digitalisierungsprojekte. Wir sehen weltweit ein starkes Interesse in der Fertigungsbranche, digitale Technologien zu nutzen, um die Qualität und Prozessoptimierung voranzutreiben, und wir freuen uns, dieses Projekt als echte Benchmark zu etablieren“, erklärt Marianne Janik, Area Vice President, Microsoft Deutschland. Durch die Kombination der Geschäfts- und Prozessexpertise, Technologieverständnis und KI-Fähigkeiten verfügt ZF über alle Aspekte, die zur Digitalisierung einer Fabrik notwendig sind.
Mit Smart Manufacturing wird Industrie 4.0 Realität
Die drei Unternehmen schließen sich in diesem Projekt zusammen, um voll vernetzte Fabriken gemeinsam auf das nächste Level zu heben. Intelligente Fabriken arbeiten nicht nur schnell und zuverlässig, sie sind auch überaus anpassungsfähig und ermöglichen so schnelle Prozessänderungen. Damit tragen sie zu einer engagierteren Belegschaft genauso bei wie zu schnelleren Prozessen und größeren Wachstumsmargen. Von den Erkenntnissen der Digitalisierung des Werks in Diepholz und den Fähigkeiten der Digital Manufacturing Platform werden künftig nicht nur weitere ZF-Werke profitieren, sondern auch andere Organisationen. Sie erhalten so bewährte Lösungen, die Referenzmodelle für die Produktion verbessern, Wartungskosten effektiv senken, Ausfälle vorhersagen und die Materialverfügbarkeit optimieren – und all das von der Planung bis zur Ausführung.
- Drei Unternehmen bündeln ihre Stärken und Erfahrungen mit dem Ziel, komplexe technische Informationen in wertvolle geschäftliche Erkenntnisse zu übersetzen
- ZF-Standort Diepholz in Norddeutschland als Pilotwerk
Friedrichshafen / Diepholz. ZF wird mit Microsoft und PwC Deutschland zusammenarbeiten, um die Prozesse im ZF-Werk Diepholz in Norddeutschland zu transformieren und die Erkenntnisse dann ZF-weit zu nutzen. Das Projekt ermöglicht ZF, Herstellungskosten zu reduzieren, den Lagerbestand, die Leistung und Qualität des Werks zu verbessern und die Effizienz der Belegschaft zu erhöhen. ZF plant, Ergebnisse der Open Manufacturing Platform zur Verfügung zu stellen.
Durch die digitale Transformation erfinden sich Unternehmen der Automobilindustrie samt ihren Fabriken und Werken neu. In der Produktion erfordert dies die nahtlose Integration von Informations- und Betriebstechnik. ZF, als eines der weltweit führenden Technologieunternehmen, sowie PwC Deutschland, als Teil eines der weltweit führenden Netzwerke von Wirtschaftsprüfungs- und Beratungsgesellschaften, bündeln künftig ihre Stärken und Erfahrungen. Ziel ist, komplexe technische Informationen in wertvolle geschäftliche Erkenntnisse zu übersetzen. Das ZF-Werk Diepholz in Norddeutschland wurde als Pilotprojekt ausgewählt, in dem ZF und PwC Deutschland Prozesse und Arbeitsabläufe mithilfe von Microsoft Azure transformieren werden, um so die zukünftige Digital Manufacturing Platform (DMP) von ZF aufzubauen.
Digitale Lösungen machen die Produktion flexibler und effizienter
„Die Welt verändert sich und mit ihr verändern sich die Herstellungsprozesse“, sagt Gabriel González-Alonso, Leiter Produktionsmanagement im ZF-Konzern. „In diesen turbulenten Zeiten ist es uns besonders wichtig, neue digitale Lösungen zu implementieren, die unsere Produktionsprozesse noch flexibler und effizienter machen.“ Für ZF ist dies nicht weniger als ein Paradigmenwechsel. In der Vergangenheit wurde die Software in jedem Werk einzeln eingeführt und auf separaten Servern installiert. Jetzt wird eine Plattform in der Cloud geschaffen. Die ZF-Werke werden an diese Plattform angeschlossen und alle Funktionen werden mittels Microsofts Cloud-Computing-Plattform Azure in den Werken ausgerollt. Diese horizontale, werksübergreifende Integration mit einfacher Skalierbarkeit macht ZF unabhängig von der lokalen Infrastruktur.
„Um das ZF-Werk in Diepholz weiter zu digitalisieren, werden wir im Rahmen unseres gemeinsamen Transformationsprogramms verschiedene Anwendungsfälle umsetzen, die alle innerhalb der neuen ZF Digital Production Platform miteinander integriert werden“, erklärt Michael Bruns, Partner Digital Operations bei PwC Deutschland. Erste Anwendungsfälle werden die Produktionsleistung von der einzelnen Maschine bis hin zum gesamten Werk transparent machen. Andere werden sich auf die Rückverfolgbarkeit von Produktionsabläufen, die Analyse und Vorhersage der Produktion sowie auf Qualitätsergebnisse konzentrieren. Eine dritte Gruppe von Anwendungsfällen wird helfen, Wartungsarbeiten zu verbessern, indem Maschinen überwacht und Fehler vorhergesagt werden.
Um diese Aufgaben zu meistern, werden ZF und PwC Deutschland die Künstliche-Intelligenz-Dienste von Azure nutzen, um die Planungseffizienz und -effektivität zu verbessern, die Bestände im Bereich Wartung, Reparatur und Betrieb zu optimieren und neue Erkenntnisse zur Verbesserung der Produktionsleistung zu erhalten. „Mit unserem Ansatz helfen wir ZF, Herstellungskosten zu reduzieren, den Lagerbestand, die Leistung und Qualität des Werks zu verbessern und die Effizienz der Belegschaft weiter zu erhöhen“, skizziert Reinhard Geissbauer, Global Head of Industry 4.0 and Digital Operations bei PwC Deutschland.
„Unser Ziel ist es, dieses Projekt nicht nur zu einem Best-Practice-Beispiel bei ZF zu machen, sondern auch zu einer branchenweiten Inspiration für Digitalisierungsprojekte. Wir sehen weltweit ein starkes Interesse in der Fertigungsbranche, digitale Technologien zu nutzen, um die Qualität und Prozessoptimierung voranzutreiben, und wir freuen uns, dieses Projekt als echte Benchmark zu etablieren“, erklärt Marianne Janik, Area Vice President, Microsoft Deutschland. Durch die Kombination der Geschäfts- und Prozessexpertise, Technologieverständnis und KI-Fähigkeiten verfügt ZF über alle Aspekte, die zur Digitalisierung einer Fabrik notwendig sind.
Mit Smart Manufacturing wird Industrie 4.0 Realität
Die drei Unternehmen schließen sich in diesem Projekt zusammen, um voll vernetzte Fabriken gemeinsam auf das nächste Level zu heben. Intelligente Fabriken arbeiten nicht nur schnell und zuverlässig, sie sind auch überaus anpassungsfähig und ermöglichen so schnelle Prozessänderungen. Damit tragen sie zu einer engagierteren Belegschaft genauso bei wie zu schnelleren Prozessen und größeren Wachstumsmargen. Von den Erkenntnissen der Digitalisierung des Werks in Diepholz und den Fähigkeiten der Digital Manufacturing Platform werden künftig nicht nur weitere ZF-Werke profitieren, sondern auch andere Organisationen. Sie erhalten so bewährte Lösungen, die Referenzmodelle für die Produktion verbessern, Wartungskosten effektiv senken, Ausfälle vorhersagen und die Materialverfügbarkeit optimieren – und all das von der Planung bis zur Ausführung.
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